注塑模具专用的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。

1、冷却不良或水道漏水

模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。在另一方面模整体或局部过热，模具不能正常成型生产，严重者顶棒的活动扩展卡死损坏。冷却系统的设计，加工到产品的形状和设置，不会因为模具结构或加工困难的复杂性和省去了该系统中，尤其是大中型模具必须充分考虑冷却问题。

2、导柱损伤

导柱在模具中主要起导向作用，以确保芯和腔形成面不相互碰撞在任何情况下，不以引导支柱作为力或定位部分被使用。在下列情况下，喷射时间，固定模会产生巨大的横向位移力：(1 ) 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；(2) 塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两侧面所受的反压力不相等。

3、动模板弯曲

模具在注射时，模腔的熔体具有很强的抗压力，一般在600〜1000千克/厘米 - 。模具制造，有时不注意这个问题，往往改变大小的原始设计，还是动态模板替换为低强度钢板，在顶棒顶模具预计，由于大两侧跨度大，导致注入模板下弯。因此，使用的优质钢，具有足够的厚度，切割的A3和其他低强度钢，在必要时，应在动态模板设置一个支撑件或支撑块的底部，以减少模板的厚度，提高承载能力。